Ein typischer Morgen in der Produktionshalle eines Automotive-Zulieferers. Um Punkt sechs übernahm die Frühschicht das Bearbeitungszentrum, um während der Schicht 450 Teile zu produzieren. Die Maschine lief perfekt und warf jedes Gutteil in 60 Sekunden aus. Die Vorgabe hieß 60 Sekunden, also lief alles genau im Takt. Bis 6.16 Uhr. Plötzlich stoppte die Maschine. Der Grund: Kein Bediener mehr vorhanden, denn aufgrund der vorherrschenden Mehrmaschinen-Bedienung kümmerte sich der Bediener um die Störung „Werkzeugbruch“ an der zweiten Maschine. Diese Störung wurde um 6.21 Uhr behoben. Unser Bearbeitungszentrum lief an und erreichte bis 6.26 Uhr wieder eine Produktionszeit von 60 Sekunden. Aber: Fünf Minuten lang war die Maschine stillgestanden und weitere fünf Minuten lang die Produktionszeit auf knapp 90 Sekunden pro Gutteil gestiegen. Das heißt, die Produktivität war erheblich gesunken.
In der manuellen Erfassung an der Tracking-Tafel taucht diese Störung gar nicht auf. Auch vier weitere kurze Stillstände und die minutenlange reduzierten Produktionsgeschwindigkeiten, die danach noch bis 7 Uhr anfielen, wurden nicht vermerkt. Hier standen am Ende lediglich die durchschnittlichen Zahlen der gesamten Stunde von 6 bis 7 Uhr. Über den Tag hinweg hielt die Tafel bloß größere Störungen von 10, 20 oder mehr Minuten fest – etwa durch fehlendes Material, technischen Störungen, Pausen oder längere Rüstzeiten.
Laut manueller Aufzeichnungen stand die Maschine zu den genannten Zeiten also gar nicht still, sondern lief durch. In Wirklichkeit aber verstrichen Minuten und mögliche Gutteile gingen verloren. So gibt die Tracking-Tafel auch keine Auskunft darüber, warum die maximal mögliche Produktionszahl in dieser Stunde am Ende nicht annähernd erreicht wurde.
Echte Transparenz ist nur mit einer minuten- bzw. sekundengenauen Echtzeit-Kontrolle möglich. Es wäre aber in der Tat zu viel Aufwand, jede einzelne Minute und Sekunde oder die Zeit für jedes produzierte Teil an der Tafel handschriftlich festzuhalten. Schließlich wird bei jedem Stillstand oder reduzierte Produktionsgeschwindigkeit der Maschine die Arbeitskraft benötigt, um schnellstmöglich das Problem einzugrenzen und die konkrete Ursache zu finden. Danach müssen sofort Maßnahmen eingeleitet und ihre Wirkung überprüft werden. Erst dann kann die Maschine wieder reibungslos laufen.
Eine Echtzeit-Kontrolle kann nur durch moderne und software-gestützte Shopfloor-Management-Systeme erreicht werden. Gegen die manuelle Erfassung spricht nicht nur der Aufwand, sondern auch der Unterschied in den Auswertungen. Uns liegen folgende Zahlen des Shopfloor-Management-System Plantnode im Vergleich zur konventionellen Methode vor:
Erst eine Shopfloor-Management-Software visualisiert die realen Verluste und macht sie identifizierbar. Sie dokumentiert aber nicht nur den Status einer Maschine. Auf dem Bildschirm sind auch Ursachen bzw. Verursacher des Stillstands zu sehen, beispielsweise durch Vermerke wie „materials – external“ oder „quality“. Im Idealfall werden auf dem Kontrollbildschirm auch die Verantwortlichkeiten zugeordnet. So können z.B. Bediener, Teamleiter oder Logistiker anhand eines Farbcodes erkennen, wer für die Lösung zuständig ist.
