MIT KONTINUIERLICHER VERBESSERUNG / KAIZEN ZU LANGFRISTIGEM ERFOLG

Ein Unternehmen ist langfristig nur erfolgreich am Markt, wenn es seine Performance permanent steigert. Diese kontinuierliche Verbesserung basiert auf der Bereitwilligkeit des Managements und der Mitarbeiter, bestehende Prozesse unablässig zu hinterfragen und vorhandene Abläufe zu analysieren, um Verbesserungspotenziale zu identifizieren und auszuschöpfen.

GESCHICHTE DES KONTINUIERLICHEN VERBESSERUNGSPROZESSES (KVP)/ KAIZEN

Die Grundideen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses sind dem aus Japan stammenden Kaizen entlehnt, das Bestandteil des von Toyota entwickelten Toyota-Produktionssystems ist. Die japanische Wirtschaft war nach dem Zweiten Weltkrieg gezwungen, mit knappen Ressourcen und finanziellen Mitteln auszukommen. Daher wurde eine sehr prozessorientierte Sichtweise verfolgt, mit dem Ziel, die Abläufe zu optimieren und Verschwendung zu minimieren
Die kontinuierliche Verbesserung schwappte ab Ende der 1980er-Jahre auch in andere Teile der Welt, in der sie von den ausländischen Automobilherstellern übernommen wurde. In der Literatur werden Kaizen und der kontinuierliche Verbesserungsprozess häufig auch synonym verwendet, da die Grundidee beider Instrumente nahezu identisch ist.

KONTINUIERLICHE VERBESSERUNG – ABLAUF UND UMSETZUNG

Grundvoraussetzung für die Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses ist eine Denkhaltung der Mitarbeiter, dass Sie durch ihr Wirken Verbesserungsvorschläge einbringen können. Genauso wichtig ist ein Management, das solche Verbesserungsvorschläge begrüßt und deren Umsetzung prüft. Dafür sind schnelle und unbürokratische Wege notwendig, damit die Maßnahmen fix umgesetzt werden können.
Eine kontinuierliche Verbesserung hat keinen Anfang und kein Ende, vielmehr wird davon ausgegangen, dass es immer Verbesserungspotenziale gibt, die ausgeschöpft werden können. Ein Optimierungsprozess besteht dabei aus den vier Teilschritten (PDCA):
  • Plan
  • Do
  • Check
  • Act

Im Schritt „Plan“ wird überlegt, wie eine potenzielle Verbesserung umgesetzt werden kann. Wurde eine Lösung gefunden, die zufriedenstellend erscheint, wird diese im Schritt „Do“ probeweise getestet. Im Schritt „Check“ wird überprüft, ob sich tatsächlich – wie erhofft – eine Optimierung einstellt.
Hierfür werden verschiedene Kennzahlen wie Durchlaufzeiten, Fehlerhäufigkeiten oder Ausschussquoten erhoben. Ist das Ergebnis zufriedenstellend, wird im letzten Schritt „Act“ der Prozess dahingehend umgestaltet, dass er das Optimierungspotenzial berücksichtigt.

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BEISPIELE FÜR KONTINUIERLICHE VERBESSERUNGEN / KAIZEN

Für eine optimierte Arbeitsplatzorganisation z.B. mit der 5S-Methode können sich Mitarbeiter verschiedene Mappen anlegen, um eine bessere Übersicht über ihre abzuarbeitenden Projekte zu erhalten. Ordner, Dokumente und Mappen sind dabei eindeutig beschriftet, Stifte, Locher und andere Utensilien stets in Griffweite. Eine kontinuierliche Verbesserung im Produktionsprozess stellt beispielsweise das Verfahren Pick-by-Light dar.
In einer Fließfertigung, in der viele Varianten eines Produkts gefertigt werden, erhalten die Mitarbeiter durch aufleuchtende Lampen eines Pick-by-Light-Systems genaue Anweisungen, welche Bauteile Sie verbauen müssen. Hier kann auch das Poka-Yoke-Prinzip angewendet werden. Ein typisches Beispiel für Poka Yoke sind Steckverbindungen. Hier sind Stecker und Kupplung sowohl farblich wie auch von der Passform aufeinander abgestimmt, so dass ein Falschverbau verhindert wird und unmöglich gemacht wird.

FAZIT

Zentral für die Umsetzung des KVP ist:
  • Animation der Mitarbeiter, dass Sie sich mit Abläufen kritisch auseinanderzusetzen.
  • Mitarbeiter sollen kreative und eigenständige Lösungen entwickeln.
  • Schaffung einer Unternehmenskultur, die offen für Verbesserungsvorschläge ist. (Probleme sind Schätze. Nur wo Probleme wahrgenommen werden, kann eine Verbesserung stattfinden.)
  • Verbesserungspotenziale müssen schnell umgesetzt werden können.